Dies gelte auch für die neueste Innovation des Unternehmens, Pipe ID 4.0 – ein umfassendes Echtzeit-Prozessleitsystem für die Herstellung von Großrohren inklusive der Rückverfolgung der Rohre (Track&Trace), Überwachung der Gesamtanlagen-Effektivität (Overall Equipment Efficiency, OEE), Zustandsüberwachung, intelligenter Diagnose und Energie-Kontrolle. Das teilte Schuler kürzlich mit.
Schuler hat die Maschinenüberwachung bereits in anderen Produktionslinien implementiert, zum Beispiel für die Herstellung von Eisenbahnrädern. Zu den erfassten Produktionsdaten zählen alle geplanten und ungeplanten Stillstände einschließlich ihrer Ursachen, Fehlermeldungen, dem Soll-/Ist-Vergleich und der Qualität der Teile. Auf diese Weise erhalten die Systembetreiber eine Grundlage für die Berechnung der OEE. Die permanente Protokollierung der Parameter ermöglicht auch, wo erforderlich, eine zyklusgenaue Reaktion in Echtzeit. Die Zustandsüberwachung ermöglicht es, das System in regelmäßigen Abständen auf Beschädigung und Verschleiß zu überprüfen. Dank der intelligenten Diagnose wird die Fehleranalyse erheblich beschleunigt.
Bei Großrohren kommt der Produktdatenerfassung eine besondere Bedeutung zu, wenn es darum geht, die Rohre mit hochwertigen Stählen (X100) gemäß der geforderten Normen – wie API5L – hinsichtlich Abmessungsqualität oder Schweißqualität mit Ultraschall, hydrostatischen Tests und durch Röntgen zu prüfen. Schuler bietet seinen Kunden die Möglichkeit, analoge Röntgensysteme auf die neuesten digitalen Standards umzurüsten, sodass diese problemlos in Pipe ID 4.0 integriert werden können. Zum Lieferumfang gehört auch eine Server-Station, welche die Ergebnisse dieser Tests sowie alle anderen Maschinenparameter speichert.
Mit Hilfe von an das Netzwerk angeschlossenen Etikettendruckern, Farbmarkierern und QR- sowie Barcode-Scannern können alle Rohre in der Anlage überwacht und zurückverfolgt werden, um ihre Qualität etwa in Bezug auf geforderte Toleranzen zu kontrollieren. Auch das Coil-Lager wird in der Datenbank verwaltet, die Coil-Daten lassen sich also dem produzierten Rohr zuordnen. Auch mobile Endgeräte wie Tablets oder Smartphones sind zur Überwachung und Auswertung einsetzbar.
Die Server-Station bildet auch das Rückgrat für das Glasfaser-Netzwerk, mit dem jede Maschine über Managed Industrial Switches verbunden ist. Dies ermöglicht einen Überblick über den Produktionsprozess, schnelle Status-Abfragen einzelner Stationen sowie eine Übersicht der laufenden und stehenden Maschinen, der Produktionszeit einzelner Rohre und der Fehlerberichte. Eine Schnittstelle zum jeweiligen ERP-Netzwerk des Kunden ist integriert.
Bis zu 50 über die gesamte Anlage verstreute Bediener-Terminals geben Auskunft über die realen Produktionszeiten, die Anzahl der Rohre pro Zeiteinheit, die Produktionsraten, den Zustand der Anlage und Fehlermeldungen an den Arbeitsstationen – wie etwa die Offline-Fertigschweißstände, die hydrostatische Prüfpresse, die Quernahtschweiß- und Reparatur-Station, die Prüfstände oder die Rohrenden-Bearbeitungsmaschine. Dies reduziert den Arbeitsaufwand sowie die Kosten für Wartung und Instandhaltung.
Darüber hinaus hat Schuler für das Befestigen und Trennen der Anschweißplatten, das nachfolgende Schleifen und abschließende Vermessen und Markieren vollautomatische, Roboter-gestützte Systeme entwickelt, die für beide Rohrenden eingesetzt werden können. Die minimale Zykluszeit für Durchmesser im Bereich von 20 bis 88 Zoll beträgt ungefähr fünf Minuten. Kurze Coil- und Durchmesser-Wechselzeiten, eine hohe Flexibilität und geringe Stillstandszeiten erhöhen den Automatisierungsgrad der Spiralrohranlagen von Schuler weiter.