Freudenberg Sealing Technologies nimmt eine mit Salzschmelze vulkanisierende Extrusionsanlage für Dichtungsprofile in Betrieb und erweitert sein Angebot an vulkanisierten Werkstoffen und Geometrien für anspruchsvolle technische Anwendungen.
Nicht nur in der Luft- und Raumfahrt, der Nahrungs- und Genussmittelindustrie und im Energiesektor gelten höchste Anforderungen an die Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit, Elastizität und Langlebigkeit der eingesetzten Komponenten. „Um hier Spitzenprodukte anbieten zu können, ist exzellentes Werkstoff-Knowhow gefragt und das geht bei Freudenberg Sealing Technologies mit dem Einsatz modernster Fertigungs-Technologien einher“, erklärt das Unternehmen in einer Mitteilung: Mit der Liquid Curing Method (LCM) nehme man jetzt eine hochmoderne vulkanisierende Extrusionsanlage in Betrieb. Bei dem für die Vulkanisierung eingesetzten Fluid handelt es sich um eine auf zirka 200 Grad Celsius erhitzte Salzschmelze, die mit einem Vulkanisiersalz gefüllt ist. Die gesamte Anlage stellt ein in sich geschlossenes System dar, in dem das Salz kontinuierlich recycelt, in den Prozess zurückgeführt und erneut genutzt wird.
Das Herzstück der 36 Meter langen Extrusionsanlage ist die 19 Meter lange Salzwanne. Am Anfang der Fertigungsstrecke stehen zwei mobile Extruder, die sich über eigens installierte Schienen je nach Bedarf einsetzen lassen. So lässt sich die Fertigungsumgebung innerhalb kurzer Zeit von filigranen Geometrien im Millimeterbereich auf großformatige Dichtungs-Querschnitte umstellen. Das extrudierte Profil wird in einem kontinuierlichen Verfahren in der 200 Grad heißen Salzschmelze vulkanisiert. Dabei sorgt die Salzschmelze für einen gleichmäßigen Wärmeübergang ohne Sauerstoffkontakt. Zunächst wird das extrudierte Profil auf einer Rieselstrecke mit heißem flüssigem Salz besprüht. Dadurch vulkanisiert die Außenhaut des Werkstücks. Gleichzeitig sorgt das Besprühen für Formstabilität, bevor das Profil im nächsten Prozessschritt vollständig in das heiße Salz getaucht und in der Salzwanne durch die Rollenstrecke gezogen wird. Anschließend wird das Profil auf der Klopferstrecke sanft durchgeschüttelt, damit das flüssige Salz abfällt. Zum Schluss wird das Dichtungsprofil entlang einer kombinierten Wasch-, Kühl- und Abblas-Strecke vom restlichen Salz befreit und auf Raumtemperatur abgekühlt. Mit diesem Fertigungsverfahren kann Freudenberg Sealing Technologies flexibel und schnell auf kundenindividuelle Anforderungen in der Werkstoffauswahl und -entwicklung reagieren.
Dank der hohen Flexibilität kann Freudenberg Sealing Technologies eine große Bandbreite an Elastomeren bearbeiten. Damit stehe für die Umgebungsbedingungen der Kunden eine breite Palette an Dichtungslösungen zur Verfügung. Eine wichtige Rolle in diesem Kontext spielen leistungsstarke Werkstoffe aus den Stoffgruppen NBR, EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer) und FKM (Fluor-Kautschuk-Compounds). „Diese Materialien sind aufgrund ihrer individuell-exzellenten Eigenschaften für den Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen ideal geeignet, und weitere Materialgruppen befinden sich in der Entwicklung“, berichtet Freudenberg Sealing Technologies.